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全球丁苯橡胶产能过剩严重 国内企业开工率逐年降低

日期: 来源:心乐家



    当前,全球丁苯橡胶产能过剩严重,我国的装置开工率也在逐年降低。业内专家认为,我国丁苯橡胶行业必须采取提升产品质量、开拓国际市场、加强产学研结合三方面措施,才能促进行业提质增效,提升装置的开工率,化解产能过剩矛盾。

    全球产能已经过剩

    根据世界合成橡胶生产者协会统计,2016年全球丁苯橡胶总产能已达到685万吨/年。其中,乳聚丁苯橡胶为485万吨/年,溶聚丁苯橡胶为200万吨/年。产能主要集中在亚太和北美地区。2016年世界丁苯橡胶产量为426万吨(溶聚丁苯橡胶116万吨,乳聚丁苯橡胶310万吨)。

    中国合成橡胶协会技术部高级工程师王锋告诉记者,2016年世界丁苯橡胶生产能力位居前五的企业分别为韩国锦湖、中国石油、德国朗盛、俄罗斯西伯尔和中国石化。由于下游市场需求不旺,大部分丁苯橡胶装置在低负荷下运行,全球装置平均开工率为58%。其中,韩国锦湖企业的装置负荷率在60%~70%、台橡企业装置负荷率约为60%。

    王锋指出,虽然全球乳聚丁苯橡胶产能已经明显过剩,但由于全球对于优质轮胎的需求不断增长,加上欧盟、日本韩国已经实施轮胎标签制度,目前全球一些橡胶企业依然热衷新建或扩建溶聚丁苯橡胶产能。总体来看,丁苯橡胶的产量还在增长。

    国内企业开工率低

    我国是全球第一大丁苯橡胶生产国,也是第一大消费国。我国产能已经占全球总产能的25%,我国装置负荷率保持在较低水平,有的甚至已经停车。2016年,我国丁苯橡胶产量达99万吨。其中,溶聚丁苯橡胶为6万吨,乳聚丁苯橡胶为93万吨。

    近年来,我国溶聚丁苯橡胶产能增长迅速,但开工率较低,产量较小,特别是用于轮胎的产量更少。同时,我国乳聚丁苯橡胶的装置开工率为64%,是近10年来的最低点。王锋认为,这主要是因为国内乳聚丁苯橡胶产能严重过剩。中国石油高级技术专家龚光碧也表示,由于国内乳聚丁苯橡胶市场低迷,产品竞争激烈,行业利润持续下滑,在这样的市场环境和压力下,一些企业不得不降低装置负荷甚至停产。

    西北师范大学王芳平教授指出,2008~2014年,我国丁苯橡胶产能由74.5万吨/年增加至135.5万吨/年,几乎翻了一番。其间装置的利用率则由91%以上降至68%。我国丁苯橡胶产能增长过快,超过需求的增速,供求失衡导致当前装置开工率低,产品同质化严重。

    寻求出路三点发力

    要化解国内装置开工率低的问题,业内专家普遍认为,行业需要在三方面发力。

    一是提高产品质量并增加产品牌号。兰州化工研究中心合成橡胶研究所副所长李晶强调,丁苯橡胶行业当务之急是提高产品质量,保证稳定供应,并开发满足轮胎等下游用户需求的牌号,提升产品应用技术服务水平。李晶举例说,新疆独山子石化6万吨/年溶聚丁苯橡胶连续装置建成投产以后,刚开始由于市场定位不准等原因,当年仅销售了几千吨产品,且主要用于生产鞋底、胶管等,一点也没用在轮胎生产上。为了扭转被动局面,该企业组织力量展开技术攻关,开发新牌号产品,提升产品质量,拓宽应用领域,最终使该装置达产且产品全部销售出去。

    二是开拓周边国际市场,化解国内产能过剩。中国石油兰州化工研究中心教授级高工龚光碧认为,经过几十年的发展,我国已成为丁苯橡胶生产大国,并拥有自主常识产权的成套生产技术和工艺包。国内的丁苯橡胶企业要抢抓“一带一路”的历史性机遇,充分利用大家的技术、资本、装备制造等优势,把国内严重过剩的产能分散出去,抢占国际市场。

    三是“产销研用管”联动提升核心竞争力。目前,丁苯橡胶企业面临着生存的危机。王锋认为,出现这个局面,主要是“产销研用管”脱节。他指出,国内丁苯橡胶生产企业要运用“产销研用管”联动机制,通过快速的反应、过硬的技术、耐心的服务,形成良性循环,促进产品提质增效,提升中国丁苯橡胶企业的核心竞争力。




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